分析了異形薄壁宇航零件的特點及加工難點，針對加工難點，通過設計大錐度薄壁結構件的工裝，改進定位方法，創(chuàng)新加工方案，優(yōu)化加工路徑，控制切削變形，從而保證中大直徑、大錐度薄壁產品的加工精度，實現(xiàn)了航天器研制過程中的高質量、批量化生產。
1 序言
宇航產品中大量采用大錐度薄壁結構件，此類產品存在零件尺寸大、壁薄、加工剛度差、易變形、裝夾困難及切削加工過程振動等問題，導致零件表面質量控制難度大、加工效率低[1]。
本文所述型號關鍵結構件結構特點為：錐度大、錐面長和壁薄等。受其自身復雜的結構特點的制約，實際加工中存在以下幾方面加工難題：①裝夾困難，定位基準、裝夾方式及裝夾位置的選擇嚴重影響零件的加工精度。②易變形，該支架為典型的薄壁結構件，加工中隨著材料的去除，內應力及熱應力導致變形，且在加工過程中振刀嚴重。③加工過程中易產生雙曲線誤差，加工精度和效率難以保證。根據(jù)該結構件的加工特性，通過設計專用內外型定位工裝，改進零件工藝加工方法，優(yōu)化切削參數(shù)，有效突破中大型薄壁結構件的加工瓶頸，并實現(xiàn)該零件批量生產[2，3]。
2 零件的結構特點
2.1 產品尺寸參數(shù)
零件材料為鑄造鋁合金（ZL205\T6），工藝要求小端直徑（329±0.05）mm，大端直徑（813±0.05）mm，大薄壁傾角26°2′，壁厚（3±0.05）mm，整體高度（587±0.05）mm，B端面平面度要求0.1mm。產品結構如精密加工1所示。
精密加工
a）三維結構
精密加工
b）尺寸結構
精密加工1 零件結構
2.2產品加工難點及解決方案
1）針對大錐角薄壁結構，設計專用內形加工支架、外形加工內錐胎（見精密加工2、精密加工3），有效增強產品加工過程中的剛度。采用該定位裝夾方案確保產品定位精度高、裝夾可靠、夾緊力導致的變形最小化。
精密加工2 內形加工支架
精密加工3 外形加工內錐胎
2）針對產品應力變形問題，合理改進加工工藝步驟，使加工中材料應力充分釋放，優(yōu)化加工切削用量，降低切削力和切削溫度，控制產品變形，進而保證產品設計要求。
3）提高圓度變形控制、壁厚精度控制及尺寸測量精度等，從而提高產品加工精度的穩(wěn)定性，實現(xiàn)定型批量化生產。
3 零件裝夾
3.1 專用支撐架配合軸向壓緊裝夾
為保證零件在加工過程中均勻受力，防止徑向變形，裝夾采用軸向壓緊方式。通過設計專用的支撐架配合頂蓋板、中心拉桿，實現(xiàn)Z軸定位及不完全定位的方案。加工大端端面、芯腔內錐度面。第一步加蓋板車削加工大端面，第二步采用三點定位法，內形加工支架均布安裝三個壓板，Z軸壓住大端面B面，車削加工內錐面C面?；鶞拭鍭面平面度必須達到產品平面度公差值的一半（0.05mm），進而保證內錐度面圓度要求φ（813±0.05）mm，壁厚公差要求±0.05mm，以及傾斜角度公差要求26.2°±2′。該定位裝夾方案利用中大型薄壁產品設計基準作為加工基準，做到基準統(tǒng)一，提高了加工基準的可靠性和精度。有效解決了中大型薄壁類零件沒有可靠定位基準、裝夾固定點的難題。專用支撐架配合軸向壓緊裝夾方式如精密加工4所示。
3.2 外錐面裝夾
零件內錐面加工完成后產品的夾持剛度被嚴重削弱，加工外錐面D面裝夾時極易產生夾緊力變形，引起工件圓度過度變化以及加工振動。為此，采用內圓錐形心軸定位，加Z向壓緊的方案，提高工件定位精度、夾持剛度，使工件圓度在裝夾狀態(tài)下保持0.03㎜以內，滿足設計需求。該定位方法增強了內外錐面同軸度，同時增強了產品剛度、切削過程的穩(wěn)定性，降低了車削過程中切削變形。切削熱傳遞快，降低了切削熱對產品尺寸及幾何精度的影響，大幅度提升裝夾效率。外錐面裝夾方式如精密加工5所示。
精密加工4 專用支撐架配合軸向壓緊裝夾
精密加工5 外錐面裝夾
3.3產品找正及測量
產品內外錐面加工完成后，大端與工作臺貼合，以小端外徑為基準打表，同軸度控制在0.03mm以內，找正產品，同時檢查大端平面，平面度達到0.02mm以內。采用三點壓緊的固定方法加工內圓φ（329±0.05）mm配合面。由于產品大端環(huán)形平面B面最大直徑為950mm，產品高度達到587mm，環(huán)形平面B面寬度僅51mm，所以壓緊后B面平面度對所加工的圓度影響較大。大端B面平面度及小端圓度變化趨勢如精密加工6所示。
精密加工6 大端B面平面度及小端圓度變化趨勢
4 刀具選擇
產品材料為鑄造鋁合金ZL205，該材料具有良好的抗疲勞強度、塑性和韌性，車削時，切屑和刀具表面摩擦力大，容易造成粘刀。此外由于零件加工直徑大，走刀時間長，材料去除量大的特點，要求加工刀具必需能夠實現(xiàn)較大切削深度，并具有較好的耐磨性，因此，精車時，選用KYOCERA品牌SDJER3232 DEG150404R車刀，較大刀尖圓弧增強刀具壽命。刀具型號及切削參數(shù)見表2。
表1 刀具型號及切削參數(shù)
刀具型號
刀具材料
切削速度/（m/min）
進給量/（mm/r）
吃刀量/mm
刀尖圓弧/mm
SDJER3232
DEG150404R
HTi10-Az
560
0.2～0.3
0.5～0.15
R0.4
SDTCR3232
DCGT11308
HTi10-Az
330～430
0.5～0.7
1～2
R0.8
5 加工方案
通過對產品結構及材料特性進行分析，為有效控制加工過程中零件變形，制定加工方案：粗車→時效→半精車→時效→精車。通過安排兩次時效工序，使應力得到充分釋放，材料組織內應力、加工應力充分釋放。半精車完成后，在內外徑向留余量0.75mm，高度方向留余量2mm。
精加工路線采用先內后外加工、兩次加工基準面B面的方案：（利用支架為定位基準）精車B面→精車C面（B面留余量0.3mm）→調頭（利用錐度芯胎為定位基準）→精車D面、A面到精密加工樣要求尺寸精度→調頭→精車B面（提高定位基準精度達到0.05mm以內）→調頭加工小端內圓φ（329±0.05）mm(B面為基準)。
6 車削內外錐面時產生雙曲線誤差分析
產品車削中圓錐面大小端直徑相差572mm，Z軸行程長、圓錐面面積大。錐面產生雙曲線誤差非常嚴重。車刀刀尖偏移中心旋轉，使刀尖移動的直線軌跡不與圓錐體的母線重合（見精密加工7），產生雙曲線誤差加工的內外圓錐體是旋轉雙曲線曲面（見精密加工8）。產品的錐面直線度和錐度角要求非常高26.2°±2′，必須最大限度控制雙曲線的產生。兩平行曲面切割一個錐形曲面，相交形成雙曲線交線，公式為
1＝（y2/k2）＋（x2/k2）＋（tana2/k2） （1）
式中，y是Z軸（長度）方向值（mm），x是X軸（直徑）方向值（mm）；a是產品錐度（°）；k是兩曲面之間的距離（刀尖與旋轉中心的距離，mm）。
平行曲面之間垂直距離（其中一曲面通過回轉中心）產生的最大雙曲線誤差即為產品內錐面直線度誤差，產品技術要求小于0.03mm。
精密加工
精密加工7 刀尖移動的直線軌跡不與圓錐體的母線重合
精密加工8 旋轉雙曲線曲面
通過計算加工該內外錐面時Z軸行程、圓錐面面積，得出車刀刀尖必須與錐體旋轉中心等高，刀尖移動的直線軌跡必須與圓錐體的母線重合，刀尖高度和旋轉中心的誤差不能＞0.08mm。
精車錐體壁厚度2.96～3.05mm，符合公差要求，產品錐壁的上下位置處厚度差＜0.05mm。利用三坐標測量，內外圓φ（329±0.05）mm，圓度均＜0.08mm，和錐面直線度均＜0.03mm，錐面角度測量值均在公差要求±2′之內，錐面雙曲線誤差得到有效控制。
7 結束語
通過改進大錐度薄壁結構件的車削工裝、創(chuàng)新加工方案及調整切削參數(shù)，完成了多型號薄壁錐殼體的加工，加工精度穩(wěn)定，完全滿足設計需求，節(jié)省了大量制造成本，縮短了生產周期，并且實現(xiàn)了產品的批量生產工藝定型。
文章出處：精密加工 http://m.depontis.com/cn/info_15.aspx?itemid=690
